Российский рынок аддитивных технологий составляет всего 1 % от мирового. Однако организаторы Аддитивного конгресса #1, который прошел 19 сентября с поддержкой Минпромторга, считают, что есть позитивные тренды, уже обеспечивающие ежегодный рост — примерно 20 %. Разбираем вместе с экспертами, за счет чего расширяется применение 3D-печати, кто и как использует аддитивные технологии в России.

Тренд 1: рост контрактного производства для импортозамещения деталей

Ключевому драйверу отрасли — контрактной печати — на конгрессе будет посвящена пленарная сессия «CTRL + ЦАТ». « Ежегодно в России открывается по несколько центров аддитивных технологий (ЦАТ) на базе производственных и научных площадок, а количество 3D-ферм затрудняются сосчитать даже в отраслевых исследованиях», — заявляет Дарья Дмитриева, генеральный директор Академия аддитивных технологий «Цифра Цифра». Главные клиенты ЦАТ, по ее словам, — это промышленные предприятия, которые не готовы сразу вложиться в покупку оборудования.

Покупка промышленного принтера требует больших инвестиций. Предприниматели пробуют привлекать субсидии, но и с ними объем затрат доступен не каждому бизнесу. Так, компания Eburet реализовала проект создания собственного 3D-принтера с поддержкой Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере. Но, по словам СEO компании Антона Рыкачевского,в 2020 году привлеченные два миллиона не покрыли весь объем расходов, а сейчас на покупку потребуются десятки миллионов рублей. Если же добавить труд инженеров, проектирование, сборку, пусконаладку и постоянное обслуживание, то итоговая сумма увеличивается в разы.

Покупка оборудования — путь для разработчиков уникальных технологий. Например, идея Eburet — создание мебели из переработанного пластика. «Мы работаем с крупномасштабной 3D-печатью гранулой на промышленных роботах с экструдером, который способен выдавать до 30 килограммов материала в час. Когда мы начинали, готовых решений фактически не существовало: такой принтер нельзя было просто купить, их единицы даже сегодня», — поясняет Антон Рыкачевский, почему компании пришлось самостоятельно разрабатывать оборудование, настраивать печать, подбирать материалы и режимы.

Однако, чтобы пойти в массы, требуются не «хайповые», а экономичные идеи, в том числе импортозамещение. Сложности с поставками деталей для импортного оборудования привели промышленные предприятия к созданию аддитивных ремонтных производств. «Главный мотив — сроки проведения ремонта, которые за счет сканирования и 3D-печати запчастей можно сократить в 5–10 раз. Мы работаем с ответственными заказами “РЖД” и проектами ОПК, в рамках которых график сдачи не может сдвигаться. А технология печати FDM позволяет быстро изготавливать детали и узлы, которые сложно найти в продаже или которые не поставляются вообще в отдельном виде. А также детали для модернизации или улучшения производства, опытные образцы для тестирования», — поясняет Константин Инкин, главный инженер Завода слоистых пластиков компании Sloplast, первого в России производителя HPL-панелей, и перечисляет ключевые моменты экономии:

сокращение убытков от простоев;

отсутствие затрат на логистику запчастей;

снижение стоимости детали минимум на 10–20 %;

дополнительная экономия на расходных материалах .

Тренд 2: доступность отечественных материалов привлекает малый бизнес

Еще один позитивный тренд, расширяющий сферу применения аддитивных технологий, — рост рынка материалов. Идут разработки, и наряду с крупными производителями появляется все больше маленьких компаний, которые производят полимеры.

Наравне с крупными ЦАТами, работающими с уникальным оборудованием и сложными технологиями, множатся 3D-фермы. Они занимают нишу, где к продуктам печати нет сложных требований, и быстро расширяют номенклатуру. Их заказчики — малый бизнес — массово приносят заказы на расхожие товары маркетплейсов: начиная с формочек для поваров и заканчивая сувенирами — всевозможными лабубу и чебурашками.

В промышленном производстве материалы, правда, остаются камнем преткновения и, по словам Антона Рыкачевского, главным вызовом: «Крупномасштабная 3D-печать крайне требовательна к сырью, и нам пришлось проделать большую работу, чтобы подобрать правильную палитру. На старте мы работали с материалами, отличающимися от привычных в отрасли, и это во многом определило уникальность нашей технологии».

Константин Инкин подтверждает, что тестирование материалов и оценка качества деталей зашиты в процесс и что одну из важных ролей играет наличие лаборатории на производстве Sloplast, что для компаний среднего и малого бизнеса может быть недоступно: «Мы применяем материалы PETG и PLA российского поставщика Bestfilament. Несмотря на то, что произведенные детали используются для некритичных производственных процессов, они обязательно проходят испытания: свойства материалов удовлетворяют требованиям».

Есть отрасли, в которых этот процесс тестирования гораздо сложнее. Примеры приводит Дарья Дмитриева: «Процесс сертификации и стандартизации металлических изделий и материалов в гражданской авиации делегирован крупным научным государственным исследовательским институтам. Процесс достаточно бюрократизированный и занимает около 6–8 лет. В то же время есть более динамичные сферы — медицина и стоматология. Частные клиники как представители малого и среднего бизнеса открыты к инновациям и быстрому внедрению, благодаря им возможно реализовывать процесс клинических испытаний и тестирований».

Эксперт также отмечает, что есть определенные сложности с ПО. Разработчики не успевают покрывать все запросы рынка. Например, в рамках конгресса опять пройдет обсуждение проблемы нехватки индустриальных программ по расчету допустимых нагрузок на детали. Но разработка ведется. Так, компания «Аскон», столкнувшись с высокой потребностью, оптимизировала часть модулей под реверс-инжиниринг. Корпорация «Росатом» разработала единую базу данных свойств материалов для 3D-печати. По словам заместителя директора дочерней компании «Наука и инновации» Алексея Дуба, это единый источник достоверной информации, и его использование поможет сократить расчеты и исследования. Накопленный опыт будет доступен всей отрасли, а быстрый обмен данными и результатами сделает процесс проектирования и изготовления более экономичным.

Тренд 3: развитие консалтинга помогает ставить реальные задачи

Одной из нерешенных преград в отрасли остается отсутствие регуляторики и перечня конкретных технических требований, практически нет продвижений в вопросах создания новых ГОСТов (в России пока действует лишь есть один ГОСТ по аддитивным технологиям для металлического порошка). Предприятия вынуждены сами вести постоянные разработки и тестирования. Антон Рыкачевский замечает, что спустя четыре года с запуска производствадля некоторых материалов и типов изделий компания продолжает решать проблему стабильного качества, даже работая на одном и том же сырье.

«Качество изделия — это результат не просто работы “волшебного ящика” (3D-принтера), а строгого соблюдения технологического процесса на всех этапах: от проектирования модели до финального контроля. Даже самый дорогой промышленный принтер может производить брак при неправильной настройке, некачественном материале или отсутствии квалифицированного оператора», — поясняет Константин Инкин. Как и на многих других предприятиях, компания Sloplast пошла по пути дообучения собственных специалистов,операторами выступают инженеры, они же занимаются моделированием.

Действительно, по словам Марии Игнатовой, директора по исследованиям ведущей российской платформы онлайн-рекрутинга hh.ru, нередко на промышленных предприятиях оператор 3D-принтера совмещает в себе сразу несколько функций: «Помимо управления и технического обслуживания принтера, работодателей интересуют обычно навыки 3D-моделирования, сканирования и прототипирования. Однако специальность “оператор 3D-принтера” пока редкая: сейчас на каждого специалиста приходится 1,1 вакансии, а в начале 2024 года их было 2,5. Спрос же в основном сосредоточен в Москве и области, а также в Санкт-Петербурге».

Недостаток экспертизы на местах, замечает Дарья Дмитриева,понемногу компенсируется развитием консалтинга, который помогает бизнесу проводить технологический аудит для выбора подходящего способа производства: «Очень заметен рост компетенций инженеров. Заказчики приходят с конкретным ТЗ, расписанным планом и заданием. Параллельно растет спрос на образование: высшее и дополнительное. Одним из активных потребителей стала стоматология, на сегодня в нашей Академии аддитивных технологий запущено более 25 направлений обучения для 3D-моделирования и печати в этой сфере. Стало больше целевых людей, и все меньше времени приходится тратить на доказательства целесообразности обучения. От идеи “Давайте напечатаем органы” мы переходим к системному образованию!»

Справка о компании

КомпанияSloplast®/СЛОПЛАСТ — первыйв России производительHPL-панелей (High Pressure Laminate). В состав предприятия входит высокотехнологичная промышленная площадка в Санкт-Петербурге, ставшая центром разработки технологии и запуска изготовлениябумажно-смоляного композита в нашей стране. Sloplast десятилетиями являетсястратегическим партнером лидеров производства железнодорожного и водного транспорта. Компания постоянно инвестирует в расширение технологий и выпускаемых решений. Современная продуктовая система включает листовой материал HPL, компоненты для строительной и мебельной промышленности, а также готовые интерьерные и архитектурные решения. Срок эксплуатации HPL-панелей — более 20 лет, высокая прочность и экологическая безопасность (по ISO 14024)определили активное участие компании в реализации крупных урбанистических проектов.

Пресс-служба СЛОПЛАСТ

press@press-sloplast.ru

+79167480962